二建机电实务第4章高频知识点：工业机电工程安装技术

‌第 4 章 工业机电工程安装技术

【考点 1】机械设备安装的一般程序

开箱检查→基础验收→测量放线→垫铁设置→吊装就位→安装调整→设备固定与灌浆→零部件清洗与装配→润滑与设备加油→设备试运行→工程验收

【考点 2】垫铁设置

通过调整垫铁高度来找正设备的标高和水平。

通过垫铁组把设备的重量、工作载荷和固定设备的地脚螺栓预紧力均匀传递给基础。

【考点 3】安装调整

1.设备找平。通过调整垫铁高度将其调整到设计或规范规定的水平状态。通常在设备精加工面上选择测点，用水平仪进行测量，有立柱加工面或垂直加工面的设备，设备水平度要求是以垂直度来保证的。

2.设备找正。安装中通过移动设备的方法，使设备以其指定的基线对准设定的基准线，包含对基准线的平行度、垂直度和同轴度的要求，使设备的平面坐标位置沿水平纵横方向符合设计或规范要求。

常用设备找正检测方法有：钢丝挂线法，检测精度为 1mm;放大镜观察接触法，检测精度为0.05mm;导电接触讯号法，检测精度为 0.05mm;高精度经纬仪、精密全站仪测量法可达到更精确的检测精度。

3.设备找标高。标高调整，通过调整垫铁组高度，使设备的安装高度符合设计或规范要求。设备找标高的基本方法是利用精密水准仪，通过基准点进行测量控制。

【考点 4】灌浆与固定

设备粗找正后，对地脚螺栓孔进行灌浆，也称一次灌浆。设备精找平找正、紧固地脚螺栓、检测项目合格后对设备底座和基础间进行灌浆，也称二次灌浆。

【考点 5】零部件装配

设备零部件装配主要程序：

(1)由小到大，从简单到复杂进行组合件装配。

(2)按照先零件、再组件、到部件的顺序进行装配。

(3)先主机后辅机，由部件进行总装配。

【考点 6】润滑与加油

1.分散润滑通常由人工方式加注润滑剂，设备试运行前对各润滑点进行仔细检查清洗，保证润滑部位洁净，按设计或用户要求加注润滑剂，加注量适当。

2.集中润滑通常由润滑站、管路及附件组成润滑系统，通过管道输送定量的有压力的润滑剂到各润滑点。

【考点 7】典型零部件的装配

机械设备典型零部件装配主要包括螺纹连接件装配、过盈配合件装配、齿轮装配、联轴器装配、轴承装配等。

1.螺纹连接件装配

有预紧力要求的螺纹连接常用紧固方法：定力矩法、测量伸长法、液压拉伸法、加热伸长法。

2.过盈配合件装配

一般采用压入装配、低温冷装配和加热装配法，而在安装现场，主要采用加热装配法。

3.齿轮装配

①齿轮装配时，齿轮基准面端面与轴肩或定位套端面应靠紧贴合，且用 0.05mm 塞尺检查不应塞入;基准端面与轴线的垂直度应符合传动要求。

②用压铅法检查齿轮啮合间隙时，铅丝直径不宜超过间隙的 3 倍，铅丝的长度不应小于 5 个齿距，沿齿宽方向应均匀放置至少 2 根铅丝。

③用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点，应符合下列要求：

a.应将着色材料涂在小齿轮上，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动 3〜4 转。

b.圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点，应趋于齿侧面中部;圆锥齿轮的接触斑点，应趋于齿侧面的中部并接近小端;齿顶和齿端棱边不应有接触。

c.可逆转的齿轮副，齿的两面均应检查。

4.联轴器装配要求

①联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的测量方法

a.将两个半联轴器暂时互相连接，应在圆周上画出对准线或装设专用工具，其测量工具可采用塞尺直接测量、塞尺和专用工具测量或百分表和专用工具测量。

b.将两个半联轴器一起转动，应每转 90°测量一次，并记录 5 个位置的径向位移测量值和位于同一直径两端测点的轴向测量值。

5.轴承装配要求

①对开式滑动轴承装配

对开式滑动轴承的装配过程，包括轴承的清洗、检查、刮研、装配、间隙和压紧力的调整。

a.轴瓦刮研：厚壁轴瓦一般先刮下瓦，后刮上瓦;刮研应在设备精平后进行，刮研时应将轴上所有零件装上，轴瓦与轴颈的接触点数不低于规范的要求。薄壁轴瓦与轴径的配合间隙及接触状况由机械加工保证，其接触面不宜刮研。

b.瓦背与轴承座孔的接触要求、上下轴瓦中分面的接合情况、轴瓦内孔与轴颈的接触点数，应符合随机技术文件规定。对于厚壁轴瓦，在未拧紧螺栓时，用 0.05mm 塞尺从外侧检查上下轴瓦接合面，任何部位塞入深度应不大于接合面宽度的 1/3;对于薄壁轴瓦，在装配后，在中分面处用 0.02mm 塞尺检查，不应塞入。

c.轴承安装：轴承的安装包括轴瓦与轴承座和轴承盖的安装。安装轴承座时，必须把轴瓦装在轴承座上，再按轴瓦的中心进行调整，在同一传动轴上的所有轴承的中心应在同一轴线上。

d.轴承间隙的检测及调整

顶间隙：轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查，铅丝直径不宜大于顶间隙的 3 倍。

侧间隙：轴颈与轴瓦的侧间隙采用塞尺进行测量，单侧间隙应为顶间隙的 1/2 一 2/3.

轴向间隙：对受轴向负荷的轴承还应检查轴向间隙，检查时，将轴推至极端位置，然后用塞尺或千分表测量。

②滚动轴承装配

a.装配方法有压装法和温差法两种。采用压装法装配时，压入力应通过专用工具或在固定圈上垫以软金属棒、金属套传递，不得通过轴承的滚动体和保持架传递压入力;采用温差法装配时，应均匀地改变轴承的温度，轴承的加热温度不应高于 120℃，冷却温度不应低于-80℃。

②轴承外圈与轴承座孔在对称于中心线 120°范围内、与轴承盖孔在对称于中心线 90°范围内应均匀接触，且用 0.03mm 的塞尺检查时，塞尺不得塞入轴承外圈宽度的 1/3.

③轴承装配后应转动灵活。采用润滑脂的轴承，应在轴承 1/2 空腔内加注规定的润滑脂;采用稀油润滑的轴承，不应加注润滑脂。

【考点 8】机械设备固定

设备与基础的固定方式主要是采用地脚螺栓连接，通过调整垫铁将设备找正找平，然后灌浆将设备固定在设备基础上。

1.地脚螺栓

地脚螺栓一般可分为固定地脚螺栓、活动地脚螺栓、胀锚地脚螺栓和粘接地脚螺栓。

①固定地脚螺栓(短地脚螺栓)，它与基础浇灌在一起，用来固定没有强烈振动和冲击的设备。

②活动地脚螺栓(长地脚螺栓)，是一种可拆卸的地脚螺栓，用于固定工作时有强烈振动和冲击的重型机械设备。

③部分静置的简单设备或辅助设备有时采用胀锚地脚螺栓的连接方式。

2.胀锚地脚螺栓安装应满足下列要求：

(1)胀锚地脚螺栓中心到基础边缘的距离不小于 7 倍的胀锚地脚螺栓直径;

(2)安装胀锚地脚螺栓的基础强度不得小于 10MPa;

(3)钻孔处不得有裂缝，钻孔时应防止钻头与基础中的钢筋、埋管等相碰;

(4)钻孔直径和深度应与胀锚地脚螺栓相匹配。

【考点 9】设备基础混凝土强度检查验收

1.由基础施工单位或监理单位提供设备基础质量合格证明文件，包括基础养护时间及混凝土强度是否符合设计要求。

2.若对设备基础的强度有怀疑时，可请有检测资质的工程检测单位，对基础的强度进行复测。

3.设备基础有预压和沉降观测要求时，应经预压合格，并有预压和沉降观测详细记录。如汽轮发电机组、透平压缩机组、大型储罐等。

【考点 10】设备基础位置、标高、几何尺寸检查验收

1.基础的位置、标高、几何尺寸测量检查主要包括基础的坐标位置，不同平面的标高，平面外形尺寸，凸台上平面外形尺寸和凹穴尺寸，平面的水平度，基础立面的铅垂度，预留孔洞的中心位置、深度和孔壁铅垂度，预埋板或其他预埋件的位置、标高等。

2.检查基础坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的最大值。

【考点 11】预埋地脚螺栓检查验收

1.预埋地脚螺栓中心距、标高及露出基础长度符合设计或规范要求，中心距应在其根部和顶部沿纵、横两个方向测量，标高应在其顶部测量。

2.预埋地脚螺栓的螺母和垫圈配套，螺纹和螺母保护完好。

3.活动地脚螺栓锚板的中心位置、标高、带槽或带螺纹锚板的水平度符合设计或规范要求。

4.T 形头地脚螺栓与基础板按规格配套使用，埋设 T 形头地脚螺栓基础板牢固、平正，地脚螺栓光杆部分和基础板刷防锈漆。

5.安装胀锚地脚螺栓的基础混凝土强度不得小于 10MPa，基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝的部位不得使用胀锚地脚螺栓。

【考点 12】垫铁的设置要求

1.每组垫铁的面积应符合规定。

2.垫铁与设备基础之间应接触良好;每组垫铁放置应整齐平稳、接触良好。

3.每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，并应设置在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。

4.设备底座有接缝处的两侧，应各设置一组垫铁，每组垫铁的块数不宜超过 5 块。

5.放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，垫铁的厚度不宜小于 2mm。设备调平后，每组垫铁均应压紧。

6.垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出 10〜30mm，斜垫铁宜露出 10〜50mm，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。

7.除铸铁垫铁外，设备调整完毕后各垫铁相互间用定位焊焊牢。

【考点 13】设备无垫铁安装要求

1.采用无收缩灌浆料或环氧树脂做二次灌浆的机器设备宜采用无垫铁安装。

2.采用无收缩混凝土或自密实灌浆料，应捣实灌浆层，达到设计强度 75%以上时，应撤出调整工具，并再次紧固地脚螺栓，复查设备精度，将临时支撑件的空隙用灌浆料填实。

【考点 14】设备安装二次灌浆的技术要求

1.灌浆一般宜采用细碎石混凝土或水泥砂浆，其强度等级比基础或地坪的混凝土强度等级高一级。

2.当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。灌浆层厚度不应小于 25mm，如仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于 25mm。

3.灌浆工作一定要一次灌完，安装精度要求高的设备二次灌浆，应在精平后 24h 内灌浆，否则应对安装精度重新检查测量。

【考点 15】影响设备安装精度的因素

【考点 16】设备单机试运行要求

1.试运行应按工艺流程进行，宜与机器设备监控系统同时试验。

2.机器单机试运行的时间应符合产品技术文件规定或设计文件的要求。机器设备的单机试运行时间宜为 2h。

3.机器单机试运行所采用的介质，应根据设计文件及实际条件决定。若无特殊规定，宜以水、空气或氮气为介质。

【考点 17】试运行过程中的要求

1.检查各主要部位温度和各系统压力等参数在规定范围内。

2.振动振幅值或振动烈度值应符合产品技术文件或设计文件的规定。

3.齿轮副、链条与链轮啮合应平稳，无异常噪声、声响和磨损。

4.传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。

5.轴承温度应符合产品技术文件或设计文件的规定;若无规定，滚动轴承的温升不超过 40℃，其最高温度不超过 80℃，滑动轴承的温升不超过 35℃，其最高温度不超过 70℃。

6.润滑、密封、液压、气(汽)动、冷却等各辅助系统的工作正常，无渗漏现象，油箱温度最高不得超过 60℃。

7.检查驱动电机的电压、电流及温升等不超过规定值。

8.各种仪表工作正常。

【考点 18】风机试运行要求

1.离心通风机试运行。对于具有滑动轴承的大型风机，试运行 2h 后应停机检查轴承，轴承应无异常现象;试运行中，轴承表面测得的温度不得高于环境温度 40℃，轴承振动速度有效值不得超过 6.3mm/s。

2.轴流通风机试运行。

一般轴流通风机在轴承表面测得的温度不得高于环境温度 40℃;滚动轴承的正常工作温度不应超过 70℃，瞬时最高温度不应超过 95℃，温升不应超过 60℃;

滑动轴承的正常工作温度不应超过 75℃。

风机的安全和联锁报警与停机控制系统应经模拟试验，其动作应灵敏、正确、可靠，并应记录实测数值备查。

【考点 19】压缩机试运行要求

1.螺杆式压缩机试运行。单独启动驱动机，其旋转方向应与压缩机相符;驱动机与压缩机连接后，盘车应灵活、无阻滞。

启动压缩机并运行 2～3min，无异常现象后再连续运行，连续运行时间不应少于 30min;

停机时，润滑油泵应在压缩机停转 15min 后再停止运行;停泵后，应清洗各进油口的过滤网。

2.离心式压缩机试运行。试运行的压缩介质应采用空气，当压缩介质不是空气时，应符合随机技术文件的规定。

在试运行的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，每 5min 升压不得大于 0.1MPa，逐步达到工况;轴承润滑油温度和轴承振动稳定后，应连续运行 4～8h。

【考点 20】输送设备试运行要求

1.输送设备试运行的程序

应由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线;且应先手动后机动，从低速至高速，由空负荷逐渐增加带负荷至额定带负荷按步骤进行。

2.空负荷试运行的时间不应少于 1h，且不应少于 2 个循环;可变速输送设备最高速空负荷试运行时间不应少于全部试运行时间的 60%。

3.带负荷应按随机技术文件规定的程序和方法逐渐增加，直到额定带负荷为止;额定带负荷下连续试运行时间不应少于 1h，且不应少于 1 个工作循环。

4.停车前应先停止加料，且应待输送机卸料口无物料卸出后停车;当数台输送机联合运行时，其停车顺序应与启动顺序方向相反。

【考点 21】设备负荷试运行

设备负荷试运行是主要检验设备在一定负荷下的工作能力，以及各组成系统的工作是否正常、安全、稳定、可靠。试验负荷可按设备公称功率的 25%、50%、100%的顺序分阶段进行，也可结合产品进行加工试验，部分设备(如起重设备)还需进行超过设备额定荷载的试验。

【考点 22】工业管道的种类

【考点 23】工业管道的基本识别色

根据管道所输送介质的一般性能，基本识别色可分为八类。例如：水是艳绿色，水蒸气是大红色，空气是淡灰色，气体是中黄色，酸或碱是紫色，可燃液体是棕色，其他液体是黑色，氧是淡蓝色。

【考点 24】管道元件和材料的检验

1.管道元件和材料应有取得制造许可的制造厂的产品质量证明文件。

当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决之前，该批管道元件或材料不得使用。

2.使用前核对管道元件及材料的材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和几何尺寸的检查验收。

3.铬钼合金钢、含镍低温钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。

4.设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金钢的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。

【考点 25】阀门检验

阀门应进行壳体压力试验和密封试验

(1)阀门壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过 25ppm

(2)阀门的壳体试验压力应为阀门在 20℃时最大允许工作压力的 1.5 倍，密封试验压力应为阀门在 20℃时最大允许工作压力的 1.1 倍，试验持续时间不得少于 5min。无特殊规定时，试验介质温度应为 5～40℃，当低于 5℃时，应采取升温措施。

(3)公称压力小于 1.0MPa，且公称尺寸大于或等于 600mm 的闸阀，壳体压力试验可按管道系统的试验压力与系统一并进行试压。闸板的密封试验可用色印等方法对密封面进行检查，结合面上的色印应连续。

(4)安全阀的校验应按照设计文件和有关特种设备安全技术规范的规定，委托有资质的检验机构进行整定压力调整和密封试验，安全阀校验应做好记录、铅封，并出具校验报告。

【考点 26】支、吊架安装

1.支、吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。

2.无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，其吊杆应偏置安装，吊点应于位移的相反方向偏置，设计文件无规定时，按位移值的 1/2 偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。

3.固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿装置预拉伸或预压缩之前固定。

没有补偿装置的冷、热管道直管段上，不得同时安装 2 个及 2 个以上的固定支架。

4.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。有热位移的管道，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 1/2.绝热层不得妨碍其位移。

5.弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。

弹簧的临时固定件，如定位销(块)，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

6.有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。

【考点 27】管道连接与敷设

1.管道连接时，不得强力对口，端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。

2.管道采用法兰连接时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷;大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接; 法兰螺栓孔应跨中布置;

法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入;法兰平面之间应保持平行，法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除;法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固。

3.需进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料;采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头，直螺纹上不应缠绕任何填料，在拧紧和安装后，不得产生任何扭矩，直螺纹接头与主管焊接时，不得出现密封面变形现象;拧紧螺纹接头时，不得将密封材料挤入管内。

4.管道与大型设备或动设备连接(如空压机、制氧机、汽轮机等)，应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。

无论是焊接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加外力。管道与动设备连接前，管道内部应清理干净。

a.自由状态下法兰的平行度和同轴度，应符合设计要求。

b.管道与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。

c.管道试压、吹扫和清洗合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。

d.管道安装完成、检验合格后，不得承受设计以外的附加荷载。

5.防腐蚀衬里管道安装应采用软质或半硬质垫片。

3.埋地管道安装应在支承地基或基础检验合格后进行;当有地下水或积水时，应采取排水措施;埋地管道防腐层的施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时，要保护防腐层不被损坏。埋地管道应进行防腐层检测和严密性试验，并按隐蔽工程验收，合格后方可回填土。

【考点 28】阀门安装

1.阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。

2.当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。对接焊缝底层宜采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施。当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近的阀门应处于开启状态。

3.安全阀应垂直安装，安全阀的出口管道应接向安全地点，进出管道上设置截止阀时，安全阀应加铅封，且应锁定在全开启状态。

【考点 29】静电接地安装

有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。每对法兰或螺纹接头间电阻值超过 0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式应符合设计文件的要求，静电接地引线宜采用焊接形式。

【考点 30】管道试验的主要类型

根据管道系统不同的使用要求，主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。

【考点 31】管道压力试验基本技术要求

1.压力试验以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管道的强度和严密性。压力试验在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。

2.压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于 0.6MPa 时，可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。

3.脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。

4.试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。

5.试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。

6.试验介质的排放应符合环保要求。

7.压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。

【考点 32】管道压力试验的替代

替代试验必须取得建设单位和设计单位的同意。

1.对于输送无毒、无害、非可燃流体介质，温度和压力工况使用条件较低的管道，现场施工条件不允许单独进行管道压力试验时，通过技术分析和验算，可结合试车用管道输送的流体进行压力试验。输送气体介质的管道，需按照气压试验的要求进行预试验。

2.当管道的设计压力大于 0.6MPa，设计和建设单位认为液压试验不切实际时(如：管道系统设计未考虑充水载荷、生产中不允许残留微量水渍等)，可按设计要求和施工技术标准的规定以气压试验代替液压试验。

3.现场条件不允许进行液压和气压试验时，可同时采用下列方法代替压力试验：

(1)所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行 100%射线检测或 100%超声检测。

(2)除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外的所有焊缝(包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝)应进行 100%渗透检测或 100%磁粉检测。

(3)由设计单位进行管道系统的柔性分析。

(4)管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件中明确规定。

【考点 33】液压试验

1.液压试验应使用洁净水，对不锈钢、镍及镍合金钢管道，或对连有不锈钢、镍及镍合金钢管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过 25ppm(25×10 -6)。

2.试验前，注入液体时应排尽空气。

3.试验时环境温度不宜低于 5℃，当环境温度低于 5℃时应采取防冻措施。

4.承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的 1.5 倍。埋地钢管道的试验压力应为设计压力的 1.5 倍，并不得低于 0.4MPa。

5.管道的设计温度高于试验温度时，试验压力按式(4.2-1)计算：

当比值【σ】T/【σ】 t大于 6.5 时，应取 6.5;应校核管道在试验压力条件下的应力，当试验压力在试验温度下产生超过管材屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过管材屈服强度的应力。

6.管道与设备作为一个系统进行试验：

①当管道的试验压力≤设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验;

②当管道试验压力>设备的试验压力，并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于管道试验压力的 77%，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

7.液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验压力降至设计压力，停压 30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。

【考点 34】气压试验

1.承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的 1.15 倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。

2.试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。

3.试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的 1.1 倍。

4.试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为 0.2MPa。

5.试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的 50%时如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压 10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验无泄漏为合格。

【考点 35】泄漏性试验

1.输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。

2.泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。

3.泄漏性试验压力为设计压力。

4.泄漏性试验可结合试车一并进行。

5.泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压 10min 后，采用涂刷中性发泡剂或采用显色剂、气体分子感测仪等其他方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏。

6.经气压试验合格且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。

【考点 36】真空度试验

真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行 24h 的真空度试验，增压率不应大于 5%。

【考点 37】管道吹扫与清洗的基本技术要求

1.管道吹扫与清洗前应编制吹扫与清洗方案，方案应包括以下内容：

①吹扫与清洗的方法、程序、介质、设备与管道的布置;

②吹扫与清洗介质的压力、流量、流速的操作与控制方法;

③检查方法、合格标准;

④安全技术措施

2.管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定：

①公称直径大于或等于 600mm 的液体或气体管道，宜采用人工清理。

②公称直径小于 600mm 的液体管道宜采用水冲洗。

③公称直径小于 600mm 的气体管道宜采用压缩空气吹扫。

④蒸汽管道应采用蒸汽吹扫。非热力管道不得采用蒸汽吹扫。

3.吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。

【考点 38】油清洗

1.润滑、密封、控制系统的油管道，应在机械设备及管道酸洗合格后，系统试运行前进行油冲洗。不锈钢油系统管道宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。

2.油清洗应采用循环的方式进行。每 8h 应在 40~70℃内反复升降油温 2~3 次，并及时更换或清洗滤芯。

3.当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。

4.油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。

【考点 39】变压器安装技术

1.变压器运输

(1)充干燥气体运输的变压器，油箱内的气体压力应保持在 0.01〜0.03MPa，干燥气体露点必须低于-40℃，始终保持为正压力，并设置压力表进行监视。

(2)当利用机械牵引变压器时，牵引着力点应在变压器重心以下并符合制造厂规定，运输倾斜角不得超过 15°，并采取防滑、防溜措施，牵引速度不应超过 2m/min。

2.吊装就位

(1)变压器吊装时，钢丝绳必须挂在油箱的吊钩上，变压器顶盖上部的吊环仅作吊芯检查用，严禁用此吊环吊装整台变压器。

(2)装有气体继电器的变压器，应使变压器顶盖沿气体继电器的气流方向有 1.0%～1.5%的升高坡度。

3.吊芯检查

(1)吊芯时的吊索与铅垂线的夹角不宜大于 30°，器身不得与箱壁有接触。器身检查完毕后，必须用合格的变压器油进行冲洗。

(2)检查内容：铁芯、绕组检查;绝缘围屏、引出线绝缘检查;无励磁调压切换装置、有载调压切换装置检查;绝缘屏障检查;强迫油循环管路与下轭绝缘接口部位检查。

4.变压器交接试验

(1)绝缘油试验。

(2)SF6气体含水量检验。SF6气体含水量(20℃的体积分数)不宜大于 250μL/L。

(3)绕组连同套管的直流电阻测量。

变压器的直流电阻与同温下产品出厂实测数值比较，相应变化不应大于 2%

(4)绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比

用 2500V 摇表测量各相高压绕组对外壳的绝缘电阻值，用 500V 摇表测量低压各相绕组对外壳的绝缘电阻值。测量完后，将高、低压绕组进行放电处理。吸收比是通过计算得出的，测量绝缘电阻时，摇表摇 15s 和 60s 时，阻值有差异，此时的比值就是吸收比。

(5)绕组连同套管的交流耐压试验

进行耐压试验前，必须用兆欧表检查试验元件的绝缘状况。电力变压器新装注油以后，大容量变压器必须经过静置 12h 才能进行耐压试验。对 10kV 以下小容量的变压器，一般静置 5h以上才能进行耐压试验。

(6)测量铁芯及夹件的绝缘电阻

①铁芯对地、有外引接地线的夹件对地及铁芯对夹件的绝缘电阻测量。

②变压器上有专用铁芯接地线引出套管时，应在注油前后测量其对外壳的绝缘电阻。

③采用 2500V 兆欧表测量，持续时间应为 1min，应无闪络及击穿现象。

(7)分接开关电压比检查。

电压等级 35kV 以下，电压比小于 3 的变压器电压比允许偏差应为±1%

(8)变压器三相连接组别检查。

采用直流感应法或交流电压法分别检测变压器三相绕组的极性和接线组别。

5.送电试运行

(1)变压器第一次投入时，可全压冲击合闸，冲击合闸宜由高压侧投入。变压器应进行 5 次空载全压冲击合闸，每次间隔时间宜为 5min，应无异常情况;全电压冲击合闸时，励磁涌流不应引起保护装置的误动作。

(2)变压器试运行要注意冲击电流，空载电流，一、二次电压，温度，并做好试运行记录。

(3)变压器空载运行 24h，无异常情况，方可投入负荷运行。并联运行应核对好相位。

【考点 40】电器设备的交接试验

1.真空断路器交接试验内容：测量绝缘电阻，测量每相导电回路电阻，交流耐压试验，测量断路器的分、合闸时间，测量断路器的分、合闸同期性，测量断路器合闸时触头弹跳时间，测量断路器的分、合闸线圈绝缘电阻及直流电阻，断路器操动机构试验。

2.六氟化硫断路器交接试验内容：测量绝缘电阻，测量每相导电回路电阻，交流耐压试验，测量断路器的分、合闸时间，测量断路器的分、合闸速度，测量断路器的分、合闸线圈绝缘电阻及直流电阻，测量断路器操动机构试验，断路器内六氟化硫气体含水量。

【考点 41】电动机的干燥处理

1.电动机的干燥处理可采用外部加热干燥法或电流加热干燥法。在干燥前应根据电动机受潮情况制定干燥方法及有关技术措施。干燥时不允许用水银温度计测量温度，应用酒精温度计、电阻温度计或温差热电偶。

2.电动机干燥时的温度应缓慢上升，一般每小时的温升控制在 5～8℃。

干燥中要严格控制温度，在规定范围内，干燥最高允许温度应按绝缘材料的等级来确定，一般铁芯和绕组的最高温度应控制在 70～80℃。

定时测量并记录绕组的绝缘电阻、绕组温度、干燥电源的电压和电流、环境温度。

当电动机绝缘电阻达到规范要求，在同一温度下经 5h 稳定不变后认定干燥完毕。

【考点 42】电动机试运行

1.试运行前的检查

(1)应用 500V 兆欧表测量电动机绕组的绝缘电阻。对于 380V 的异步电动机应不低于 0.5ΜΩ;

(2)检查电动机安装是否牢固，地脚螺栓是否全部拧紧;

(3)电动机的保护接地线必须连接可靠，接地线(铜芯)的截面不小于 4mm 2;

(4)检查电动机与传动机械的联轴器是否安装良好;

(5)检查电动机电源开关、启动设备、控制装置是否合适。热继电器调整是否适当。短路脱扣器和热脱扣器整定是否正确; >>>二级建造师题库限时免费领>>>

(6)绕线式异步电动机还应检查滑环和电刷。

2.试运行中的检查

(1)电动机旋转方向不符合要求时，可在电源侧或电动机接线盒内对调任意两根导线。

(2)检查电动机的轴承温升不应超过规定值。

(3)检查电动机振动(双振幅值)不应大于标准规定值。

(4)电动机第一次启动一般在空载情况下进行，空载运行时间一般为 2h，并记录电动机空载电流。

【考点 43】电力架空线路施工技术

1.导线连接要求

(1)不同金属、不同规格、不同绞制方向的导线或架空地线严禁在一个耐张段内连接。

(2)导线或架空地线应使用配套接续管或耐张线夹进行连接。

(3)导线采用螺栓式耐张线夹或钳压管连接时，其试件应分别制作。应由具有资质的检测单位对试件进行连接后的握着强度试验，握着强度试验的试件不得少于 3 组。

(4)液压握着强度不得小于导线设计使用拉断力的 95%;螺栓式耐张线夹的握着强度不得小于导线设计使用拉断力的 90%;钳压管直线连接的握着强度不得小于导线设计使用拉断力的 95%。架空地线的连接强度应与导线相对应。

(5)66kV 及以下架空输电线路，在一个档距内每根导线或架空地线上不应超过一个接续管和三个补修管，当张力放线时不应超过两个补修管;110kV 架空输电线路，在一个档距内每根导线或架空地线上不应超过一个接续管和两个补修管。

2.电力架空线路试验

(1)测量线路的绝缘电阻应不小于验收规范规定。

(2)用红外线测温仪测量导线接头的温度，以检验接头的连接质量。

(3)测量杆塔防雷接地线与接地装置的接地电阻值应符合设计的规定。

(4)检查架空线各相的两侧相位应一致。

(5)在额定电压下对空载线路的冲击合闸试验应进行 3 次。

【考点 44】电力电缆线路施工技术

1.电缆保护管施工要求

(1)电缆进出建筑物、隧道、电缆井等，穿过楼板及墙壁处，电缆与各种管道、沟道交叉处，电缆引出地面、距地面 2m 以下时，电缆通过道路、铁路时，均应设置电缆保护管。电缆进出建筑物、隧道等处应采取防水套管。

(2)电缆保护管一般采用钢管，钢管内径大于电缆外径的 1.5 倍。

2.电缆排管施工要求

(1)电缆排管埋地施工方法有开挖埋管法和非开挖埋管法。非开挖埋管法有顶管(适用于钢管)、定向钻管(适用于热熔连接的塑料复合管)。

(2)在直线距离超过 50m、排管转弯和分支处都要设置排管电缆井;排管通向电缆井应有不小于 0.1%的坡度，以便管内的水流入电缆井内。

3.电缆直埋敷设的要求

(1)直埋电缆应使用铠装电缆，铠装电缆的金属保护层要可靠接地，接地电阻不得大于 10Ω。高压电缆敷设前应进行交接试验。

(2)电缆沟的沟深一般为 0.9m，沟底是松软土时，可直接敷设电缆;

如果沟底有石块或硬质杂物要铺设 100mm 厚的软土或细沙。一般电缆埋深应不小于 0.7m，穿越农田时应不小于 1m。

电缆敷设后，上面要铺 100mm 厚的软土或细沙，再盖上混凝土保护板、警示带，覆盖宽度应超过电缆两侧以外各 50mm，覆土分层夯实。

(3)直埋电缆的中间接头应有防止机械损伤的保护盒(环氧树脂接头盒除外)，盒下面应垫以混凝土基础板，长度要伸出接头保护盒两端 600～700mm。

(4)直埋电缆在直线段每隔 50～100m 处、电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处应设置明显的方位标志或标桩。

4.电力电缆的交接试验

电力电缆的交接试验：测量绝缘电阻、交流耐压试验、测量直流电阻、直流耐压试验及泄漏电流测量、线路相位检查等。

例如：6kV 以上的橡塑电缆，应做交流耐压试验或直流耐压试验及泄漏电流测试;1kV 及以下的橡塑电缆应用 2500V 兆欧表测试绝缘电阻代替耐压试验，电缆绝缘电阻无明显变化，并做好记录。

【考点 45】接闪器安装要求

1.氧化锌接闪器的接地线应用截面积不小于 16mm 2的软铜线。安装时要注意接闪器上端带电部分与电器柜体外壳或柜内其他设备的安全距离。

2.管型接闪器与被保护设备的连接线长度不得大于 4m，安装时应避免各接闪器排出的电离气体相交而造成的短路。

3.接闪器的检测。测量接闪器的绝缘电阻;测量接闪器的泄漏电流、磁吹接闪器的交流电导电流、金属氧化锌接闪器的持续电流;测量金属氧化锌接闪器的工频参考电压或直流参考电压;测量 FS 型阀式接闪器的工频放电电压。

【考点 46】接地装置安装

1.接地体安装要求

(1)金属接地体的制作安装。金属接地体采用镀锌角钢、镀锌钢管、铜棒或铜排等金属材料制作。接地体分为垂直接地体和水平接地体。安装时应按设计规定的位置挖沟，沟的中心线与建筑物的基础距离不得小于 2m，沟的深度不得小于 0.6m，宽度不得小于 0.5m。

(2)接地模块的安装

接地模块的安装除满足有关规范的规定外，还应参阅制造厂商提供的有关技术说明。通常接地模块顶面埋深不应小于 0.6m。接地模块间距不应小于模块长度的 3～5 倍。

2.接地线安装要求

(1)室外接地线安装。接地干线与接地极的连接、接地支线与接地干线的连接应采用焊接。

接地干线与支线末端应露出地面 0.5m 以上。

(2)室内接地线安装。明线安装的接地线大多是纵横敷设在墙壁上，或敷设在母线或电缆桥架的支架上。

3.爆炸和火灾危险环境的接地要求

(1)在有爆炸性气体环境 1 区内的所有电气设备以及 2 区内除照明灯具外的其他电气设备，应采用专门的接地线。

(2)接地干线应在爆炸危险区域内不同的方向不少于两处与接地体连接。

(3)有爆炸性粉尘环境内电气设备的金属外壳应可靠接地。

①爆炸性粉尘环境 10 区内的所有电气设备，应有专门的接地线。

②爆炸性粉尘 11 区内的所有电气设备，可利用有可靠电气连接的金属管线或金属构件作为接地线(PE 线)，但不得利用输送爆炸危险物质的管道。

【考点 47】防静电装置安装

1.防静电的接地装置可与防感应雷和电气设备的接地装置共同设置。只做防静电的接地装置，每一处接地体的接地电阻应符合设计规定。

2.设备、储罐、管道等的防静电接地线，应单独与接地体或接地干线相连，除并列管道外不得互相串联接地。

3.设备、储罐等固定接地端子的连接螺栓不应小于 M10.并有防松装置。

4.容量为 50m 3及以上的储罐，其接地点不应少于两处，且接地点的间距不应大于 30m，并应在罐体底部周围对称与接地体相连，接地体应连接成环形的闭合回路。

【考点 48】自动化仪表安装原则

1.自动化仪表施工的原则：先土建后安装;先地下后地上;先安装设备再配管布线;先两端(控制室、就地盘、现场和就地仪表)后中间(电缆槽、接线盒、保护管、电缆、电线和仪表管道等)。

2.仪表设备安装应遵循的原则：先里后外;先高后低;先重后轻。

3.仪表调校应遵循的原则：先取证后校验;先单校后联校;先单回路后复杂回路;先单点后网络。

【考点 49】自动化仪表取源部件的安装要求

1.取源部件安装的一般规定

(1)取源部件的安装，应在工艺设备制造或工艺管道预制、安装的同时进行。

(2)在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行。

(3)在高压、合金钢、有色金属设备和管道上开孔时，应采用机械加工的方法。

(4)在砌体和混凝土浇筑体上安装的取源部件，应在砌筑或浇筑的同时埋入;当无法做到时，应预留安装孔。

(5)不应在焊缝及其边缘上开孔及焊接。

(6)当设备及管道有绝热层时，安装的取源部件应露出绝热层外。

(7)取源阀门与设备或管道的连接不宜采用卡套式接头。

(8)取源部件安装完毕后，应与设备和管道同时进行压力试验。

2.温度取源部件的安装要求

(1)温度取源部件的安装位置

要选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不宜选在阀门等阻力部件的附近和介质流束呈现死角处以及振动较大的地方。

(2)温度取源部件与管道安装要求

①温度取源部件与管道垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直相交。

②在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相重合。

③与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。

3.压力取源部件与管道安装要求

(1)压力取源部件的安装位置应选在被测物料流束稳定的位置。

(2)压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，压力取源部件应安装在温度取源部件的上游侧。

(3)在水平和倾斜的管道上的安装要求：

①测量气体压力时，应在管道的上半部;

②测量液体压力时，应在管道的下半部与管道水平中心线成 0°～45°夹角范围内;

③测量蒸汽压力时，应在管道的上半部或者下半部与管道水平中心线成 0°～45°夹角范围内。

4.流量取源部件与管道的安装要求

(1)在上、下游直管段的最小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测组件。

(2)直管段内表面应清洁，无凹坑和凸出物。

(3)采用均压环取压时，取压孔应在同一截面上均匀设置，且上、下游取压孔的数量应相等。

(4)节流装置在水平和倾斜的管道上时，取压口的方位应符合下列要求：

①当测量气体流量时，取压口应在管道的上半部。

②测量液体流量时，取压口在管道的下半部与管道水平中心线成 0°～45°夹角的范围内。

③测量蒸汽时，取压口在管道的上半部与管道水平中心线成 0°～45°夹角的范围内。

5.物位取源部件的安装要求

内浮筒液位计和浮球液位计采用导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置应垂直安装，导向管内液流应畅通。

6.分析取源部件的安装要求

在水平或倾斜的管道上安装分析取源部件时，其安装方位的要求与安装压力取源部件的取压点要求相同。

【考点 50】自动化仪表线路的安装要求

1.仪表线路安装的一般要求

(1)线路周围环境温度超过 65℃时应采取隔热措施;附近有火源时应采取防火措施。

(2)线路不得敷设在易受机械损伤、腐蚀性物质排放、潮湿、强磁场和强静电场干扰的位置。

(3)线路与绝热的设备及管道绝热层之间的距离应大于或等于 200mm，与其他设备和管道之间的距离应大于或等于 150mm。

2.电缆、光缆敷设

(1)补偿导线应在穿电缆导管或在电缆桥架内敷设，不得直接埋地敷设。当补偿导线与测量仪表之间不采用切换开关或冷端温度补偿器时，宜将补偿导线和仪表直接连接。

(5)明敷设的仪表信号线路与具有强磁场和强静电场的电气设备之间的净距离宜大于1.50m;当采用屏蔽电缆或穿金属导管以及在金属槽式桥架内敷设时，宜大于 0.8m。

【考点 51】自动化仪表调试的一般要求

1.仪表在安装和使用前应进行检查、校准和试验。仪表安装前的校准和试验应在室内进行。

2.仪表工程在系统投用前应进行回路试验。仪表回路试验的电源和气源宜由正式电源和气源供给。

3.用于仪表校准和试验的标准仪器仪表，应具备有效的计量检定合格证明，其基本误差的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的 1/3.在选择试验用的标准仪器仪表时，至少应保证其准确度比被校准仪表高一个等级。

【考点 52】仪表电源设备的试验

1.电源设备的带电部分与金属外壳之间的绝缘电阻，当采用 500V 兆欧表测量时，不应小于5MΩ。

2.不间断电源应进行自动切换性能试验。

【考点 53】绝热层施工技术要求

1.厚度和宽度

(1)当采用一种绝热制品，保温层厚度大于或等于 100mm，保冷层厚度大于或等于 80mm 时，应分为两层或多层逐层施工，各层的厚度宜接近。

(2)当采用两种或多种绝热材料复合结构的绝热层时，每种材料的厚度必须符合设计文件的规定。

(3)硬质或半硬质绝热制品的拼缝宽度，当作为保温层时，不应大于 5mm，当作为保冷层时，不应大于 2mm

2.接缝

绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于 100mm。

(1)水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线 45°范围内。当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时，绝热层的纵向接缝位置可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。

(2)绝热层各层表面均应做严缝处理。

干拼缝应采用性能相近的矿物棉填塞严密，填缝前，应清除缝内杂物。

湿砌灰浆胶泥应采用相同于砌体材质的材料拼砌，灰缝应饱满。

3.捆扎法施工

(1)捆扎间距：对硬质绝热制品不应大于 400mm;对半硬质绝热制品不应大于 300mm;对软质绝热制品宜为 200mm。

(2)每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道;对有振动的部位应加强捆扎。

(3)不得采用螺旋式缠绕捆扎。

(4)双层或多层绝热层的绝热制品，应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。

4.硬质绝热制品铺覆

不允许穿孔的硬质绝热制品，钩钉位置应布置在制品的拼缝处;钻孔穿挂的硬质绝热制品，其孔缝应采用矿物棉填塞。

【考点 54】塔器安装

1.整体安装

(1)基础验收：复测基础并处理其表面(清除浮浆层、油污等)，应符合要求。基础上应清晰地标出标高基准线、中心线。

(2)设置垫铁：设备每个地脚螺栓近旁至少设置一组垫铁，设置在加强筋下;

每组垫铁的块数不宜超过 5 块，放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间;斜垫铁应成对相向使用，搭接长度不应小于全长的 3/4;垫铁组高度宜为 30～80mm，平垫铁宜露出 10～30mm，斜垫铁宜露出 10～50mm;垫铁端面应露出设备底面外缘，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心;每组垫铁应放置整齐、平稳，接触良好;设备调平后，每组垫铁均应压紧。

若是卧式带滑动端的设备，滑动端预埋板上严禁放置垫铁。

(3)设备就位：按照批准的吊装方案，将塔器整体吊装到基础上。

(4)找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固：以塔本体任意相邻的方位线作为垂直度找正基准，通过调整垫铁组，使塔的标高和垂直度达到要求;分两次对称拧紧地脚螺栓，第一次拧至要求力矩的 50%，第二次达到 100%要求力矩;用 0.25kg 的小锤敲击各组垫铁，不应有松动的情况;检查合格后，24h 内进行垫铁层间点焊。

若是卧式设备，其滑动端地脚螺栓宜处于支座长圆孔的中间，位置偏差应偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向。设备配管结束后，松动滑动端支座地脚螺栓螺母，使其与支座板面间留有 1～3mm 间隙，并紧固锁紧螺母。

2.分段、分片到货塔器的现场组焊及安装

分段、分片到货塔器的组焊可采用卧式组焊和立式组焊

现场施焊的焊缝的无损检测可在塔器各段全部组焊完成后进行。

2.水压试验

在塔器最高与最低点且便于观察的位置，各设置一块压力表;两块压力表的量程应相同、校验合格且在校验有效期内，压力表精度不低于 1.6 级;

压力表量程不低于 1.5 倍且不高于 3 倍试验压力;压力表的直径不应小于 100mm;试验压力以装设在设备最高处的压力表读数为准;

塔体充液后缓慢升至设计压力，确认无泄漏后继续升压至试验压力，保压时间不少于 30min，然后将压力降至设计压力，对所有焊接接头和连接部位进行检查，无渗漏、无可见变形、试验过程中无异常的响声为合格。

【考点 55】金属储罐安装方法

金属储罐的安装方法主要有正装法和倒装法两种。

1.正装法

包括：架设正装法(包括外搭脚手架正装法、内挂脚手架正装法)、水浮正装法等。

(1)外搭脚手架正装法

脚手架随罐壁板升高而逐层搭设;采用吊车吊装壁板。适合于大型和特大型储罐，便于自动焊作业。

(2)内挂脚手架正装法

采用吊车吊装壁板;每组对一圈壁板，就在壁板内侧沿圆周挂上一圈三脚架，在三脚架上铺设跳板，组成环形作业平台，作业人员即可在平台上组对安装上一层壁板;一台储罐施工宜用 2〜3 层作业平台，从下至上交替使用。

2.倒装法

罐底板铺设后，先完成底板边缘板外侧 300mm 对接焊缝的焊接，并进行无损检测;

组装焊接顶层壁板及包边角钢，组装焊接罐顶;

采用中心柱组装法、边柱倒装法(有液压顶升、葫芦提升等)、充气顶升法和水浮顶升法等提升工艺提升罐顶;

自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底层壁板;完成底板中幅板焊接、大角缝焊接，最后完成伸缩缝焊接。

【考点 56】金属拱顶储油罐倒装法施工

1.基础验收

复测基础有关数据，基础检验合格，混凝土强度达到设计的 75%以上，方可进行储罐安装施工。

2.罐底安装

底板铺设前，底面应涂刷沥青防腐漆二道，每板留出边缘 50mm 不刷;按排板方位图在基础上标出底板、边缘板的位置;

底板由中心向外铺设;罐底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝的距离不应小于 300mm;

底板边缘板外侧 300mm 的对接焊缝应先行组焊并进行射线探伤检测，焊缝合格后，在罐底板上按罐体半径于罐内侧焊好限位铁。

3.罐检验

(1)焊缝质量检验：熔渣、飞溅清理干净，焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷;罐壁焊缝按设计文件要求的比例进行无损检测;当板厚>12mm 时，可采用衍射时差法超声检测。

(2)罐外观尺寸的检查：罐壁铅垂的允许偏差不超过罐壁高的 4/1000.且不大于 50mm;壁板局部凹凸变形及底圈板的半径允差范围为±13mm;高度偏差≤50mm。

(3)储罐试验：罐底板的所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验;

罐壁的严密性和强度试验采用注水到设计要求的充水高度，静置 48h，罐壁无异常变形，罐壁、罐底各部分焊缝无渗漏，则罐壁的严密性和强度试验合格;

罐顶的严密性试验、强度试验和稳定性试验前封闭储罐，通过适当排水或注水的方法，使罐顶处的负压或正压力达到试验所需要的参数值，正压时在罐顶涂以肥皂水检查，无泄漏则罐顶严密性合格，正压和负压试验后立即将罐顶孔开启，使储罐内部与大气相通，恢复到常压，罐顶无异常变形，则罐顶的强度和稳定性合格。

【考点 57】钢构件制作要求

1.零件、部件采用样板、样杆号料时，号料样板、样杆制作后应进行校准。

2.钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于 1mm 的缺棱，并应全数检查。

3.碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应为 700～800℃，最高温度严禁超过 900℃，最低温度不得低于 600℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的 1/2.

4.有较大收缩或角变形的接头，正式焊接前应采用预留焊接收缩余量或反变形方法控制收缩和变形;

5.长焊缝采用分段退焊、跳焊法或多人对称焊接法焊接;多组件构成的组合构件应采取分部组装焊接，矫正变形后再进行总装焊接。

6.焊接 H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距，不宜小于 200mm;翼缘板拼接长度不应小于 600mm;腹板拼接宽度不应小于 300mm;H 型钢端头到拼接缝的长度不应小于 600mm

【考点 58】高强度螺栓连接的要求

1.高强度螺栓连接处的摩擦面采用手工砂轮打磨时，打磨方向应与受力方向垂直，且打磨范围不应小于螺栓孔径的 4 倍。

2.高强度螺栓连接处的摩擦面采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷垂直于构件受力方向除去摩擦面上的浮锈。

【考点 59】钢构件组装和钢结构安装要求

1.多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上，避免造成过大的积累误差。

2.吊车梁和吊车桁架安装就位后不应下挠。

3.钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的 1.15 倍。

4.薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的 85%。

【考点 60】锅炉系统主要设备的安装技术要求

1.锅炉焊接受热面组合安装技术要点：组合安装前受热面管应进行通球试验，合金部件应进行光谱复查。锅炉受热面组合形式是根据设备的结构特征及现场的施工条件决定的。组件的组合形式包括直立式和横卧式。直立式组合是按设备的安装状态来组合支架，将联箱放置(或悬吊)在支架上部，管屏在联箱下面组装。

2.锅炉水压试验：锅炉受热面及其汽水系统设备安装完毕后应进行水压试验，试验压力为汽包设计工作压力的 1.25 倍。锅炉的主汽阀、出水阀、排污阀和给水截止阀一起进行水压试验，而安全阀应隔离开。系统的最低处应装设排水管道，系统的最高处装设放空阀。

【考点 61】锅炉热态调试与试运转

1.烘炉

①烘炉目的：锅炉炉墙砌筑完成后要进行烘炉，如循环流化床锅炉、生活垃圾焚烧锅炉等。

其目的是使锅炉砖墙能够缓慢地干燥，在使用时不致损裂。

②烘炉的种类根据现场的条件和锅炉炉墙的结构形式，可分别采用火焰烘炉、蒸汽烘炉、蒸汽和火焰混合烘炉。不同形式炉墙烘炉时间要求不一样，一般重型炉墙为 12～14d，轻型炉墙为 4～6d，耐热墙为 2～3d。

2.蒸汽管路的冲洗与吹洗

锅炉吹管的临时管道系统应由具有设计资质的单位进行设计;在排汽口处加装消声器，锅炉吹管范围应包括减温水管系统和锅炉过热器、再热器及过热蒸汽管道吹洗。吹洗过程中，至少有一次停炉冷却(时间 12h 以上)，以提高吹洗效果。

3.锅炉试运行

①锅炉试运行必须是在烘炉煮炉合格的前提下进行。

②在试运行时使锅炉升压：在锅炉启动时升压应缓慢，升压速度应控制，尽量减小壁温差以保证锅筒的安全工作。

③认真检查人孔、焊口、法兰等部件，如发现有泄漏时应及时处理。

④仔细观察各联箱、汽包、钢架、支架等的热膨胀及其位移是否正常。

⑤试运行完毕后，按规定办理移交签证手续。

【考点 62】汽轮机的组成

汽轮机主要由汽轮机本体设备、蒸汽系统设备、凝结水系统设备、给水系统设备和其他辅助设备组成。

其中汽轮机本体主要由静止部分和转动部分组成。

静止部分包括汽缸、喷嘴组、隔板、隔板套、汽封、轴承及紧固件等;

转动部分包括动叶栅、叶轮、主轴、联轴器、盘车器、止推盘、机械危急保安器等。

【考点 63】凝汽器安装技术要点：

1.凝汽器支承方式：鉴于凝汽器结构尺寸相当庞大，其支承方式多采取直接坐落在凝汽器基础上的支承形式。

2.凝汽器与低压缸排汽口之间的连接：伸缩性能的中间连接段，其目的是使汽轮机组运行时其排汽部分不受凝汽器负荷变化的影响。

3.凝汽器壳体内的管板、低压加热器的安装，在低压缸就位前就应当完成;管束则可以在低压缸就位之后进行穿管和连接。凝汽器组装完成后，汽侧应进行灌水试验，灌水高度应在汽封洼窝以下 100mm，维持 24h 应无渗漏。

【考点 64】转子安装技术要点

1.转子安装可以分为：转子吊装、转子测量和转子、汽缸找中心。

2.转子吊装应使用由制造厂提供并具备出厂试验证书的专用横梁和吊索，否则应进行 200%的工作负荷试验(时间为 1h)。

3.转子测量应包括：轴颈椭圆度和不柱度的测量，转子跳动测量(径向、端面和推力盘瓢偏度)、转子弯曲度测量、联轴器端面止口配合间隙测量

【考点 65】汽缸扣盖安装技术要点

1.扣盖工作从下汽缸吊入第一个部件开始至上汽缸就位且紧固连接螺栓为止，全程工作应连续进行，不得中断。

2.汽轮机正式扣盖之前，应将内部零部件全部装齐后进行试扣，以便对汽缸内零部件的配合情况全面检查。

3.试扣前应用压缩空气吹扫汽缸内各部件及其空隙，确保汽缸内部清洁无杂物、结合面光洁，并保证各孔洞通道部分畅通，需堵塞隔绝部分应堵死。

4.试扣空缸要求在自由状态下间隙符合制造厂技术要求;按冷紧要求紧固 1/3 螺栓后，从内外检查 0.05mm 塞尺不入。

5.试扣检验无问题后，在汽缸中分面均匀抹一层涂料，方可正式扣盖。汽缸紧固一般采用冷紧，对于高压高温部位大直径汽缸螺栓，使用冷紧方法不能达到设计要求的扭矩，而应采用热紧进行紧固。紧固之后再盘动转子，听其内部应无摩擦和异常声音。

例如：汽轮机安装中低压缸螺栓大都采用冷紧方法。汽缸螺栓冷紧时，应先采用 50%～60%规定力矩对汽缸螺栓左右对称进行预紧，然后再用 100%规定力矩进行紧固。

【考点 66】轴系对轮中心的找正

1.轴系对轮中心找正主要是对高中压对轮中心、中低压对轮中心、低压对轮中心和低压转子-电转子对轮中心的找正。

2.在轴系对轮中心找正时，首先要以低压转子为基准;其次对轮找中心通常都以全实缸状态进行调整;再次各时轮找中时的圆周偏差和端面偏差符合制造厂技术要求;最后一般在各不同阶段要进行多次对轮中心的复查和找正。

例如：某工程 125MW 亚临界机组轴系中心找正内容为：轴系中心找正要进行多次，即：轴系初找，汽缸扣盖前的复找，基础二次灌浆前的复找，基础二次灌浆后的复找，轴系联结时的复找。

(除第一次初找外，所有轴系中心找正工作都是在凝汽器灌水至运行重量的状态下进行的)

【考点 67】发电机安装程序

定子就位→定子及转子水压试验→发电机穿转子→氢冷器安装→端盖、轴承、密封瓦调整安装→励磁机安装→对轮复找中心并连接→整体气密性试验等。

【考点 68】发电机安装技术要点

1.发电机定子吊装技术要点。定子的吊装：发电机定子吊装通常采用液压提升装置吊装、专用吊架吊装和行车改装系统吊装三种方案。

2.发电机转子穿装前进行单独气密性试验，消除泄漏后应再经漏气量试验，试验压力和允许漏气量应符合制造厂规定。

3.发电机转子穿装：

a.发电机转子穿装工作必须在完成机务(如支架、千斤顶、吊索等服务准备工作)、电气与热工仪表的各项工作后，会同有关人员对定子和转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁，无任何杂物并经签证后方可进行。

b.发电机转子穿装，不同的机组有不同的穿转子方法，常用的方法有滑道式方法、接轴的方法、用后轴承座作平衡重量的方法、用两台跑车的方法等。

【考点 69】太阳能发电设备的组成

1.光伏发电设备主要由光伏支架、光伏组件、汇流箱、逆变器、电气设备等组成。光伏支架包括跟踪式支架、固定支架和手动可调支架等。

2.光热发电设备包括集热器设备、热交换器、汽轮发电机等设备。

①槽式光热发电的集热器由集热器支架(驱动塔架、支架)、集热器(驱动轴、悬臂、反射镜、集热管、集热管支架、管道支架等)及集热器附件等组成。

②塔式光热发电的集热设备由定日镜、吸热器钢架和吸热器设备等组成。

【考点 70】光伏发电设备安装技术要求

1.汇流箱安装：检查汇流箱部件应完好且接线不松动，所有开关和熔断器处于断开状态，汇流箱安装垂直度偏差应小于 1.5mm。

2.逆变器安装：逆变器基础型钢的顶部应高出抹平地面 10mm，并可靠地接地，逆变器本体的预留孔及电缆管口应进行防火封堵。

【考点 71】风力发电设备的安装程序

基础及锚栓安装→塔底变频器、电气柜安装→塔架安装→机舱安装→发电机安装→叶片与轮毂地面组合→叶轮安装→其他零部件安装→电气设备安装→调试试运行→验收。

【考点 72】高炉炼铁设备安装技术

1.高炉是横断面为圆形的炼铁竖炉，自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸 5 部分。

高炉本体在现场组合安装，包括炉体框架、炉壳、炉体设备的安装。其安装具有高空作业多、吊装高度大、安装精度高等特点

2.炉体冷却设备安装

高炉内部冷却设备主要是冷却壁和冷却板，冷却壁设置于炉壳和炉衬之间，有光面冷却壁和镶砖冷却壁两种。

(1)炉体冷却壁设备安装前，须进行通球试验。

(2)冷却壁通球试验合格后应进行压力试验，试验压力应为工作压力的 1.5 倍，应稳压 1Omin，再将压力降至工作压力，应停压 30min，以压力不降、无渗漏为合格。

【考点 73】主机列设备试运行要求

1.轧机低速压下装置、高速压下装置往返运转均不应少于 5 次，高低极限位置准确。

2.主传动电动机空载试运行不应少于 0.5h;电动机带动减速机试运行不应少于 0.5h;电动机带动减速机、齿轮机座试运行不应少于 0.5h;电动机带动减速机、齿轮机座和轧机试运行，按额定转速的 25%、50%、75%、100%分别试运行，且不应少于 2h。

3.换辊装置及其他设备往返运行均不应少于 5 次，停止位置应符合设计文件的规定。

4.试运行设备轴承温度应正常，滚动轴承温升不超过 40℃，且最高温度不得超过 80℃;滑动轴承温升不得超过 35℃，且最高温度不得超过 70℃。

【考点 74】炉窑砌筑前的工序交接

工序交接证明书应包括以下内容：

1.炉子中心线和控制标高的测量记录及必要的沉降观测点的测量记录。

2.隐蔽工程的验收合格证明。

3.炉体冷却装置、管道和炉壳的试压记录及焊接严密性试验验收合格的证明。

4.钢结构和炉内轨道等安装位置的主要尺寸的复测记录。

5.可动炉子或炉子的可动部分的试运转合格的证明。

6.炉内托砖板和锚固件等的位置、尺寸及焊接质量的检查合格的证明。

7.上道工序成果的保护要求。

【考点 75】拱和拱顶砌筑技术要求

1.跨度不同的拱和拱顶宜环砌，且环砌拱和拱顶的砖环应保持平整垂直。拱和拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。

2.锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的 2/3～3/4.拱和拱顶内锁砖砌入深度应一致。

3.跨度大于 5m 的拱胎在拆除前，应设置测量拱顶下沉的标志;拱胎拆除后，应做好下沉记录。

【考点 76】烘炉的技术要求

1.烘炉应在机电设备联合试运行及调整合格后进行。

2.耐火浇注料内衬应按规定养护后，方可进行烘炉。

3.烘炉应制定烘炉曲线和操作规程。其主要内容包括烘炉期限、升温速度、恒温时间、最高温度、更换加热系统的温度、烘炉措施、操作规程及应急预案等。烘炉后需降温的炉窑，在烘炉曲线中应注明降温速度。

4.烘炉必须按烘炉曲线进行。烘炉过程中，应测定和测绘实际烘炉曲线。烘炉时应做详细记录。

5.烘炉前应先烘烟囱及烟道。工业炉在投入生产前必须烘干、烘透。